東電物流株式会社様

東電物流様の中央支社に、ケースピッキング自動化ソリューション「MujinRCP」を導入。出荷オーダーに基づく混載積み付け計算やAGVによる順立て供給、3Dビジョン認識、ロボット動作計画、積み付け実行までを一体で自動化しました。
これにより、ケース品取扱量のうち90％を自動化。ピッキング作業人員を4人から1人へ削減し、対象工程の出荷検品作業をゼロ化を実現。安全性の向上、出荷品質の安定化、少人数での安定運用を通じて、労働力不足時代における物流BCPの強化を実現しています。

電力インフラの維持・保守に使われる資機材は、品種、形状、重量が多岐にわたります。東電物流の現場では、こうした多品種の資機材を出荷オーダー毎に正確にピッキングする必要があり、従来の有人作業には次の課題がありました。

人手に依存した重筋作業
形状や重量が多岐にわたるケース品を出荷オーダー毎にピッキングする必要があり、人手による重筋作業に依存していました。

出荷作業の属人化
取扱資材の多さに加え、同一品目でもメーカーによって梱包サイズや荷姿が異なり、誤出荷を防止するため専門知識を有する担当を配置しておりました。これにより担当不在となった場合の業務品質低下リスクがありました。

誤出荷を防ぐための検品負荷
社会インフラを支える物流として高い出荷精度が求められるため、入念な検品作業が必要となり、作業負荷の増大につながっていました。

プロジェクト当初、東電物流様はAGVの導入による搬送作業の省力化を検討していました。しかし、事前検証を進める中で、搬送だけを効率化すると、後工程である仕分け作業に負荷が集中することが明らかになりました。
そこで、搬送だけでなく、仕分け作業まで含めた自動化へと検討を拡大。多品種ケースの混載積み付けに対応できる独自のフィジカルAI技術を持つMujinにお声がけいただきました。
混載積み付けの自動化には、従来は大型固定設備や専用機が必要です。Mujinは、混載積み付け計算やAGVによる順立て供給、3Dビジョン認識、ロボット動作計画、積み付け実行までを一体で制御することで、ケースピッキングの一連作業を自動化する「MujinRCP」をご提案しました。既存倉庫や基幹システム（WMS）を活かしながら、多品種ケースを扱う高難度な出荷仕分けの自動化を実現しました。