株式会社三五様

株式会社三五様の福田工場（愛知）にて、通い箱デパレタイズロボット2台とAGV18台、各自動化設備を全体制御するWCS(倉庫管理システム)を用いた無人製品倉庫により、自動車完成部品の搬送～保管～出荷仕分けを自動化。物流コストの大幅な削減と工場物流DXを実現しました。

三五様では、これまで完成品を一度敷地外の倉庫で保管し、出荷時に再度工場内へ運搬したのちに出荷されていました。
しかし、自動車ボディ系部品の増強に着手されるにあたり、今後深刻化する雇用問題に加えてトラックドライバー不足と物流費の高騰を背景に、作業者様がより働きやすい環境づくりと、より効率的な物流システム構築を検討されていました。
そこで、工場敷地内への新製品倉庫建設に際し、Mujinの製造物流オートメーション領域に特化した専門チームが、自動化基盤となる物量分析、倉庫内レイアウト検討、WCSの要件定義を包括し、知能ロボットやAGVを活用した工場物流DXを実現しました。
これにより三五様の現場では、環境へ配慮しながらも物流コストを大幅に削減し、作業者様がより付加価値の高い作業へリソースを注力できる、より働きやすい環境構築を実現しています。

詳細はご担当者様インタビュー記事をご覧ください。

① 物流費と環境負荷の削減と、在庫量の適正化
・物流最適化により、物流初年度コスト1億4千万円と、荷役作業における工数の67％を削減
・外部倉庫と工場間のトラック便数年間2,080便削減で、年間排気ガス排出量11.9tを削減し環境負荷を低減
・出荷までのリードタイム短縮
・デジタルツイン技術による現場作業と在庫データの可視化で、在庫量の適正化と作りすぎを抑制

② 高付加価値モノづくり作業へのリソース集中と、重筋作業からの脱却
・今後深刻化が見込まれる雇用問題に対して、本工程に従来配属されていた人員が、新たなプロジェクトの構想検討や技術習熟が高難度である、より付加価値の高いモノづくり作業に注力できる環境を整え、戦略的な基盤を構築
・集荷/ピッキング作業では、最大約15kgにもなる通い箱のハンドリングを自動化することで作業者1名1日あたり約18t分の負担を軽減